隧道式浇口是注射模中常见的一种浇口形式。隧道式浇口一般设计在模具动模侧，从塑件反面进料，优点是不影响塑件外观质量而实现塑件注射成型。
（a）滑块式
（b）斜顶式
隧道式浇口由于从待成型塑件反面进料，流道和浇口一般以倒扣形式设置于模具中，其浇口的脱模形式有2种：滑块式和斜顶式，如图1所示。隧道式浇口凝料通常与塑件一起脱模，需要后续手工机械修剪凝料，降低了模具生产效率及塑件生产成本，针对这种情况，采取优化的隧道式浇口形式，设计一种组合二次推出机构，实现塑件推出同时浇口凝料自动切断，满足模具自动化生产要求。
（a）热流道系统
（b）流道及浇口
图2所示为汽车前保险杠格栅浇注系统，根据采用改良的隧道点浇口。传统的隧道式浇口通常设计在动模中，浇口截面为矩形，且在动模中为倒扣结构，需设计滑块式或斜顶式结构脱模，采用优化的隧道式点浇口，可以实现塑件推出时自动切断浇口凝料。
图3 推出机构
1.液压缸 2.推板Ⅰ 3.推板Ⅱ 4.推板Ⅲ 5.拉钩Ⅰ 6.拉钩Ⅱ图3所示为模具的推出机构，主要由3组推板组件，2套拉钩组件以及液压缸驱动组件3个部分组成。图4是3组推板组件，包括推板Ⅰ组件推出机构，推板Ⅱ组件推出机构，推板Ⅲ组件推出机构。
（a）推板Ⅰ
1.斜顶块 2.拉料杆 3.塑件 4.推板Ⅰ
（b）推板Ⅱ
1.塑件 2.顶块 3.液压缸 4.推板Ⅱ
（c）推板Ⅲ
1.顶块 2.塑件 3.直顶块 4.推板Ⅲ
推板Ⅰ组件推出机构主要由推板Ⅰ、拉料杆2、斜顶块1等组成（见图4（a）），开模时，推板Ⅰ带动拉料杆2、斜顶块1同步推出流道凝料，拉料杆2除推出流道凝料外兼顾定位冷料井，防止冷料井粘斜顶块。推板Ⅱ组件主要由推板Ⅱ、顶块2、液压缸3、斜顶块、推杆等组成（见图4（b）），斜顶块实现塑件倒扣结构脱模及辅助推出，顶块、推杆实现塑件平衡推出脱模。推板Ⅲ组件主要由推板Ⅲ、直顶块3、顶块1等组成（见图4（c）），顶块1与斜顶块1（见图4（a））相邻，通过拉钩机构使顶块中与斜顶块延时推出，实现隧道式浇口凝料自动切断。为实现模具二次推出动作，该模具由2套拉钩机构控制推板Ⅰ、推板Ⅱ、推板Ⅲ组件顺序推出，拉钩Ⅰ连接推板Ⅱ、推板Ⅲ，拉钩Ⅱ组件连接推板Ⅰ、推板Ⅱ。
（a）拉钩I侧视图
（b）拉钩截面
（c）轨道截面
图5 拉钩Ⅰ组件
1.推板Ⅰ 2.固定座 3.转轴 4.推板Ⅱ 5.压板 6.推板Ⅲ 7.底板 8.拉钩Ⅰ 9.导轨 10.拔销 11.弹簧帽 12.弹簧 13.挡块 14.螺钉拉钩Ⅰ工作原理如图5所示，固定在动模板上的液压缸活塞驱动推板Ⅱ运动时，带动固定座2、拉钩Ⅰ及拔销10运动；当拔销10沿导轨9运动时，拉钩Ⅰ从推板Ⅲ上脱钩，推板Ⅲ及顶块等停止运动，推板Ⅱ在液压缸活塞驱动下继续运动。
（a）拉钩Ⅱ侧视图
（b）拉钩截面
（c）轨道截面
图6 拉钩Ⅱ组件
1.推板Ⅰ 2.拔销 3.导轨 4.推板Ⅱ 5固定座 6.推板Ⅲ 7.底板 8.拉钩Ⅱ 9.压板 10.转轴 11.挡块 12.弹簧帽 13.弹簧 14.螺钉 15.销钉拉钩Ⅱ工作原理如图6所示，推板Ⅲ脱钩后停止运动，液压缸活塞驱动推板Ⅱ继续运动，带动固定在推板Ⅱ上的导轨3运动，底板7上的固定座5连接拉钩Ⅱ不动，拉钩Ⅱ扣住推板Ⅰ上的挡块11保持推板Ⅰ静止状态，当挡块11碰到拉钩Ⅱ上的拔销2时，拉钩Ⅱ脱钩，推板Ⅱ带动推板Ⅰ一起运动，直到液压缸活塞行程结束后推板Ⅱ和推板Ⅰ运动停止。斜顶块在推板Ⅰ推出时与流道凝料逐渐脱离，为防止流道凝料粘斜顶块，斜顶块自带一套弹针顶出系统，如图7所示。
图7 流道凝料推出机构
1.动模板 2.弹簧 3.顶出弹针 4.耐磨板 5.螺钉 6.楔形块 7.斜顶杆 8.导滑套 9.斜顶块 10.流道凝料 11.顶块
图8 拉料杆
工作原理：斜顶块9顶出时，顶出弹针3与斜顶块9在同一水平上产生相对运动，将流道凝料10强制顶出，待顶出行程结束时流道凝料10完全脱离，此时顶出弹针3上的弹簧2先压缩后弹开；当顶出系统复位时，顶出弹针3沿导向面复位，弹簧2先被压缩后弹开；同时为防止流道凝料顶出自动掉落，在流道凝料两端设计锥形拉料杆定位，便于机械手夹取，如图8所示。模具注射成型结束，动、定模开模后，推出机构包括推板Ⅰ、推板Ⅱ、推板Ⅲ等组件在液压缸活塞驱动下陆续完成塑件浇口凝料自动切断、塑件脱模、机械手取件等一系列动作，其工作原理如下：液压缸带动推板Ⅱ及组件运动，通过连接拉钩Ⅰ组件带动推板Ⅲ及顶块推出，此时推板Ⅱ及其流道、斜顶块静止，顶块与斜顶块之间产生相对运动，使得浇口与塑件分离。当液压缸活塞运动行程为25mm时，拉钩Ⅰ上的拔销在挡块作用下完全脱钩，推板Ⅲ及顶块推出运动停止，推板Ⅱ在液压缸活塞作用下继续推出。当行程运动到50mm时，拉钩Ⅱ在挡块的作用下脱钩，同时在推板Ⅱ的推动下，推板Ⅰ运动带动拉料杆、斜顶块推出，随着顶出行程加大，流道及浇口凝料逐渐脱离，直到液压缸活塞运动结束，塑件、流道凝料顺利脱模，流道凝料因拉料杆锥形设计定位在拉料杆上，注塑机机械臂分别夹取塑件、流道凝料，完成自动取件动作。
塑件倒扣截面如图9所示，塑件总高度为130mm，最小顶出行程为85mm，塑件最大倒扣量为S=18mm，考虑塑件收缩率及安全取件因素，倒扣的水平行程为S+4=22mm，斜顶块斜度为9°，根据三角函数关系计算最小顶出距离为：22/tan9°=138.9mm，因此顶出总行程设计为140mm。
（a）拉钩Ⅰ行程
（b）拉钩Ⅱ行程
推板Ⅱ通过拉钩Ⅰ组件控制推板Ⅲ推出行程，斜顶块比顶块延迟S1=25mm距离推出，实现浇口凝料自动切断；流道倒扣量为7mm，安全距离为2mm，总行程为9mm，斜顶块的斜度设计为9°，推板Ⅲ顶出行程为：9/tan5°=102.9mm，若推板Ⅲ的顶出行程设计105mm，则推板Ⅲ通过拉钩Ⅱ组件延迟行程S2为：140-105=35mm，实现流道凝料自动切断及脱模，二次推出形成的设计如图10所示。由于隧道式浇口的特殊性，其模具设计中也应注意以下几个问题：（1）因斜顶块、顶块等尺寸大，成型塑料的面积大且进料口较多，连续生产容易积热，影响推出机构的可靠性及塑件外观质量，所以大斜顶块或顶块等需设计冷却水路。（2）为增加拉钩机构的可靠性和延长模具使用寿命，拉钩、挡块、拔销等运动部件采用SKD61钢制造，同时热处理调质至56~60HRC。（3）为增加型腔板强度，在不影响塑件外观质量等前提下，尽量避免模具零件尖角、局部壁厚薄的现象，对塑件及模具型腔板尖角处进行圆角设计，减少局部应力集中导致的模具零件开裂风险。（4）塑件格栅、卡扣等结构导致模具型腔插穿结构较多，且插穿角度较小（最小为1.5°），所以模具四周需设计平衡的插穿保护块，保护块插穿角度设计为1°，加强模具定位精度。（5）模具在自动化生产过程中采用机械手取件及凝料，需要设计塑件定位筋位结构及锥形拉料杆，确保塑件及流道凝料精确定位便于顺利夹取。
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