近期，中国石油大学（华东）化学化工学院的王波副教授与中国石化旗下某炼化分公司签订了一项“丁二烯氢氰化法生产己二腈成套技术开发”协议，该技术解决了长期制约我国尼龙产业发展的“卡脖子”问题，正式启动该技术工业应用转化，实现我国高端化工领域新突破。
化学化工学院王波副教授从试剂瓶中汲取实验样品 杨安摄影
王波副教授原创性的开发了具有独立自主知识产权的丁二烯与氢氰酸直接氰化反应制取己二腈的全套技术、原型工艺包，以及催化剂体系，已完成了DCS控制的模块化连续小型工业示范装置验证。经中石化组织专家评审，一致同意启动万吨级工业生产装置建设项目，项目成功量产后，能有效利合作方装置现有原料和资源优势，延长其产业链，生产我国长期以来完全依赖进口的高端化工品己二腈，突破被国际巨头垄断五十年的“卡脖子”技术，实现我国几代化工人的期盼，极大提升我国尼龙66产业安全和产品在国际市场上的竞争力，保障下游行业如交通运输、纺织、电子和军工用品等正常发展。无论从市场经济角度，还是维护国家基础原材料战略安全考虑，实现工业化开发己二腈生产都具有里程碑式的意义。
化学化工学院王波副教授观察记录反应釜进料泵流量、压力
这项技术突破了催化体系、反应器、分离提纯、设备选型等方面存在的较高技术壁垒，较业内现有的己二酸氨化法、丙烯腈电解法生产己二腈具有更高收率、更低成本、环境友好等显著优势。同时在工艺技术、设备、分析检测、原料制备上取得了创新和突破：一是原创性开发了具有独立自主知识产权的丁二烯氢氰化法生产己二腈的全套原型技术工艺包，包括全流程工艺技术、设备的设计、过程安全防护、在线分析检测等，各项指标均达到国外同类装置最好水平，并突破国外专利封锁。二是开发了以丙烯腈副产氢氰酸来制取己二腈原料的技术，大幅降低了己二腈原料成本，变废为宝。三是结合我国国情，开发了甲醇氨氧化生产氢氰酸的全套生产工艺技术，并发明了氢氰酸的工业在线检测技术，其成本与美国天然气安氏法相比具有优势。四是创新性地研发了丁二烯和氢氰酸反应制取己二腈的高活性、高选择性的金属有机催化剂体系，实现了催化剂的高效回收、循环利用。
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